I 5 pilastri del Lean Thinking

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Il lean thinking o pensiero snello è la base di partenza per una ristrutturazione aziendale o per l’avvio di una nuova iniziativa imprenditoriale. Questo modello si fonda su 5 principi base che permettono di dare un’impostazione ben precisa in azienda. Ma vediamo cosa si intende per “lean thinking”.

L’evoluzione del modello Toyota ha portato a sviluppare la lean production che si basa appunto sul cosiddetto Lean Thinking.

Una buona definizione di pensiero snello è data da Womack and Jones:

“a way to do more and more with less and less – less human effort, less equipment, less time, and less space – while coming closer and closer to providing customers with exactly what they want.”

Il lean thinking coinvolge l’intero sistema aziendale, che deve essere regolato alla perfezione, in cui il prodotto passando attraverso ogni processo accresce il proprio valore.

L’applicazione di questa nuova linea di pensiero introdotto dapprima nel sistema produttivo, poi all’intera azienda ha portato a dei sorprendenti miglioramenti nelle performance aziendali.

Passiamo ora a vedere il lean thinking tramite i 5 pilastri fondamentali elaborati da Womack e Jones. L’impresa che decide di adottare la logica lean si pone come obbiettivo la progressiva eliminazione di tutti i gli sprechi riferiti al processo produttivo e, più ampiamente, a tutti i processi aziendali.

1. Value

Il primo passo è definire il valore identificando gli aspetti e le caratteristiche che creano valore aggiunto per il cliente. Come sempre un ottimo strumento che può aiutarvi in questo è il value proposition canvas.Mentre si crea la proposta di valore sono molteplici i fattori da analizzare, i principali restano:

  • La qualità del prodotto finito;
  • La qualità del servizio offerto;
  • Il prezzo di acquisto;
  • Costi accessori per il cliente (garanzia, logistica, etc..).

Viene quindi definito il valore di ogni prodotto in termini qualitativi e il prezzo a cui il cliente è disposto ad acquistarlo.

Il valore non è definito dall’azienda, ma è definito dal cliente ed assume significato solamente se in grado di soddisfare le sue esigenze ad un dato prezzo ed in un dato momento.

Il consumo di risorse è giustificato solo crea valore per il cliente finale altrimenti è spreco e va eliminato.

2. Stream

Per stream intendiamo tutte le attività necessarie a trasformare le materie prime in prodotto finito.

Dopo aver definito gli elementi che creano valore vengono identificati con chiarezza tutti i processi (le attività) necessarie a sviluppare il prodotto, affinchè la produzione sia centrata solamente sulla creazione di valore per il cliente.

L’analisi dello stream evidenza le attività classificandole fondamentalmente in 3 categorie:

  1. Attività che creano valore –> Essenziali;
  2. Attività che non creano valore ma che sono necessarie –> Momentaneamente non eliminabili ma che possono essere soggette a revisione;
  3. Attività che non creano valore e non necessarie –> Superflue e quindi eliminabili immediatamente.

3. Flow

Dopo aver ricostruito lo stream eliminando le attività superflue si deve fare in modo che le restanti attività creino un flow, un flusso di valore.

L’obbiettivo ultimo rimane l’eliminazione di tutti gli sprechi.

La tradizionale produzione a lotti è rimpiazzata da team di lavoro eterogenei che sono focalizzati sul prodotto. Il gruppo segue in completa autonomia l’intero procedimento di creazione del valore del prodotto assegnato comprese le eventuali anomalie.

Per rendere più efficace l’intero processo il prodotto deve venire lavorato a ciclo continuo dalla materia prima al prodotto finito.

4. Pull

La logica pull è determinata dalla domanda generata del mercato odierno che è quantitativamente e qualitativamente imprevedibile.

Il lean thinking permette di organizzare quindi il flusso di valore basandosi sulle esigenze del cliente che emergono giorno dopo giorno, modificandolo ogni volta a seconda delle nuove necessità, il cliente quindi “tira” (pull) il flusso di valore.

L’obbiettivo è quindi quello di progettare e realizzare solo quello che il cliente vuole ed esattamente nel momento in cui lo vuole.

5. Perfection

Adottare la logica lean implica in ultima istanza lavorare nell’ottica del miglioramento continuo che punta idealmente alla perfezione, ovvero implementare il metodo giapponese Kaizen.

Adottando correttamente i primi quattro principi illustrati verrà creato un circolo virtuoso che permetterà un processo continuo di:

  • Riduzione dei tempi;
  • Riduzione dei spazi;
  • Riduzione dei costi.

La perfezione assoluta corrisponde all’eliminazione di tutti i muda (sprechi). (lo vedremo in un altro post)

Non preoccupatevi comunque, questo obbiettivo è idealistico ma irraggiungibile.

Riassumendo:

  • L’efficienza viene raggiunta mediante l’ottenimento di un flusso costante e continuo di tutte le parti e le componenti processate.
  • L’inefficienza è collegata alle interruzioni presenti nel flusso di produzione.
  • L’estremizzazione delle tecniche di lean impone quindi che ogni prodotto o materia prima debba sempre trovarsi in due sole possibili situazioni: o in lavorazione o in movimentazione.

 

 

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Emanuele Giacomella
Management Consultant
Dal 2008 mi dedico alle startup, sia innovative che tradizionali.
In quell'anno il mio primo progetto relativo al carsharing elettrico fu un flop pazzesco ma durante gli anni ho affinato le tecniche e al termine della laurea magistrale un progetto sulla realtà aumentata applicata al settore turistico mi ha dato grandi soddisfazioni, tanto che l'ho messo nero su bianco nella mia tesi.
Da allora ne ho sviluppate diverse e nei settori più disparati, dalle caffetterie fino alla "morte digitale", riportando successi clamorosi e fallimenti dolorosi.
Quello che ho imparato, in termini di business planning, marketing, management organizzativo e finanziamenti agevolati, durante questo breve cammino, lo utilizzo per aiutare aspiranti startupper e gli imprenditori che ragionano come tali.

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